Leitfaden: Top 5 Tipps zur Kostenreduktion im Thermoformen
Die Kosten im Kunststoff Tiefziehen werden vor allem durch Konstruktion, Materialwahl und Werkzeugkonzeption bestimmt. Viele Kostentreiber sind dabei nicht auf den ersten Blick erkennbar und werden oft erst spät im Entwicklungsprozess bemerkt. Genau hier entstehen häufig unnötige Kosten, die sich mit den richtigen Maßnahmen vermeiden lassen.
Simon Andreß
Aktualisiert am 26. August 2026
Teilen
Kosten im Thermoformen reduzieren - Das Wichtigste in Kürze
Bauteilkonstruktion, Materialwahl und Werkzeugdesign sind die größten Hebel zur Kostenreduktion
Fertigungsoptimierte Konstruktion senkt die Stückkosten nachhaltig
Reduzierter Materialeinsatz minimiert Kosten direkt
Effiziente Werkzeuge verbessern die Wirtschaftlichkeit
Frühe Berücksichtigung in der Entwicklungsphase ist entscheidend
Die größten Kostentreiber im Kunststoff Thermoformen sind für viele Unternehmen nicht auf den ersten Blick zu erkennen. Besonders ohne Erfahrung in Konstruktion und Werkzeugdesign werden sie häufig erst sichtbar, wenn Anpassungen bereits mit hohem Aufwand und zusätzlichen Kosten verbunden sind.
Neben dem Materialeinsatz spielen vor allem die Werkzeugkomplexität und die damit verbundenen Prozessschritte eine wichtige Rolle. Oft wird unterschätzt, dass bereits kleine Anpassungen im Design große Auswirkungen haben können. Genau hier liegt das größte Potenzial, Kosten im Thermoformen zu reduzieren. Wir unterstützen Sie dabei, Ihre Bauteile von Beginn an kostenoptimiert zu designen.
5 Tipps für die Kostenreduktion im Thermoformen
Diese Tipps können schon zum Start Ihres Tiefziehprojekts bedacht werden, um den Gesamtpreis Ihrer Kunststoff Tiefziehteile möglichst ökonomisch zu halten.
💡 Sie besitzen bereits ein Werkzeug, wollen aber einen Lieferantenwechsel vornehmen, um Kosten zu sparen? formary ermöglicht auch problemlos eine Werkzeugübernahme.
Auch die Materialwahl bestimmt, wie sich die Kosten im Thermoformen gestalten. Daher sollten Sie:
Material bewusst und bedarfsgerecht auswählen
Eingefärbtes Halbzeug nutzen
den Materialeinsatz durch intelligente Konstruktion reduzieren
In den nächsten Abschnitten erklären wir Ihnen diese Schritte im Detail.
1. Wie senkt die Produktion mehrerer Teile pro Werkzeug die Kosten?
Mehrere Bauteile pro Werkzeug erhöhen den Ausstoß pro Takt und können dadurch die Stückkosten reduzieren.
Ein großer Hebel zur Stückkostenreduktion ist die effiziente Nutzung des Werkzeugs. Ziel ist es, pro Takt einen möglichst hohen Ausstoß zu erreichen. Mehrfach-Nutzen-Werkzeuge sind im Thermoformen gängige Praxis und ermöglichen es, mehrere identische Bauteile gleichzeitig zu produzieren. Aber auch die Kombination unterschiedlicher Komponenten in einem Werkzeug bietet erhebliches Einsparpotenzial. Wie das in der Praxis aussieht, erfahren Sie in unserer Case Study mit NAEXT.
Grafische Abbildung eines Mehrfach-Nutzen-Werkzeugs
2. Warum erhöhen bewegliche Werkzeugteile die Kosten?
Bewegliche Werkzeugteile erhöhen die Werkzeugkomplexität sowie den Wartungsaufwand und führen dadurch zu höheren Tiefziehkosten.
Komplexe Bauteilgeometrien, insbesondere Hinterschnitte, führen dazu, dass im Werkzeug bewegliche Elemente notwendig werden. Diese erhöhen die Tiefziehkosten und den Wartungsaufwand erheblich. Deshalb sollten Sie bereits in der Konstruktion prüfen, ob sich das Werkstück so anpassen lässt, dass diese Komplexität entfällt.
Typische Optimierungen sind:
Verzicht auf Hinterschnitte
Anpassung von Entformungsschrägen
Vereinfachung der Geometrie
Abbildung eines Hinterschnitts.
💡 Hinterschnitte werden durch einklappbare Elemente am Werkzeug ermöglicht. Das Werkzeug ist mit Schiebern ausgestattet, die beim Entformen “wegklappen” (Klappen-Werkzeug). Dadurch wird der Entformvorgang komplexer und das Werkzeug kostenintensiver. Daher sollten sie immer auf ein Minimum reduziert werden.
3. Wie wirkt sich die Materialwahl auf die Kosten aus?
Eine bedarfsgerechte Materialwahl vermeidet unnötige Überdimensionierung und ermöglicht eine wirtschaftlichere Lösung bei gleicher Funktionalität.
Ein häufiger Fehler in der Praxis ist die Wahl eines Materials, das mehr kann als eigentlich notwendig ist. Diese sogenannte „Überdimensionierung“ führt unnötig zu höheren Kosten im Thermoformen. Stattdessen sollte die Materialauswahl konsequent nach dem Bottom-Up-Prinzip erfolgen: Es wird genau das Material gewählt, das die Anforderungen exakt erfüllt.
Das sorgt für eine wirtschaftlichere Lösung bei gleicher Funktionalität.
4. Warum spart ein eingefärbtes Halbzeug Kosten gegenüber der Lackierung?
Eingefärbtes Halbzeug kann eine nachgelagerte Lackierung überflüssig machen und damit einen zusätzlichen Arbeitsschritt sowie die damit verbundenen Kosten vermeiden.
In vielen Projekten erfolgt die Farbgebung erst nachgelagert im Prozess, wie etwa durch Kunststofflackierung. Das bedeutet einen zusätzlichen Arbeitsschritt, der Zeit und Geld kostet.
Wird stattdessen bereits eingefärbtes Halbzeug eingesetzt, kann dieser Schritt entfallen. Voraussetzung ist allerdings, dass die Stückzahlen und die Lieferkette die Beschaffung zulassen.
5. Wie reduziert man den Materialeinsatz ohne Funktionsverlust?
Verstärkungsstrukturen wie Rippen können die Stabilität sichern, obwohl die Materialstärke reduziert wird. Dadurch sinken der Materialverbrauch und die Stückkosten.
Das Material ist einer der größten Kostenfaktoren im Thermoformen. Deshalb lohnt es sich besonders, hier anzusetzen. Durch eine clevere Konstruktion kann die Materialstärke reduziert werden, ohne die Stabilität zu gefährden. Häufig kommen dabei Verstärkungsstrukturen wie Rippen zum Einsatz.
Rippen am Tiefziehteil für mehr Stabilität bei geringer Materialstärke
Typische Effekte sind:
geringerer Materialverbrauch
niedrigere Stückkosten
gleichbleibende Bauteilqualität
💡 Bei einzubringenden Rippen oder auch Verstrebungen gilt es zu beachten: Zu viele Querrippen mit geringem Abstand beeinflussen das Ziehverhältnis negativ und die Distanz zwischen einzelnen Querrippen muss mindestens so groß sein wie deren Tiefe.
Bei der Optimierung von Materialstärke und Bauteilgeometrie müssen gleichzeitig die fertigungstechnisch erreichbaren Maße berücksichtigt werden. Mehr dazu erfahren Sie unter Toleranzen beim Tiefziehen von Kunststoff.
Fazit: Die Reduktion von Kosten im Thermoformen beginnt bei der richtigen Konzeption
Die größten Einsparpotenziale im Tiefziehen entstehen nicht erst in der Produktion, sondern bereits in der Entwicklungs- und Konstruktionsphase. Wer frühzeitig auf eine materialeffiziente Auslegung, einfache Geometrien und eine werkzeuggerechte Konstruktion achtet, legt den Grundstein für dauerhaft niedrige Stückkosten.
Tipp: Mit unserer DfM-Analyse Software prüfen wir Ihre Daten auf Tiefziehbarkeit und ermitteln für Sie das beste Kosten-Nutzen Verhältnis.
Häufig gestellte Fragen zur Kostenreduktion im Thermoformen
Ein Mehrfachwerkzeug oder eine Optimierung des Werkzeugs lohnt sich besonders bei mittleren bis hohen Stückzahlen. Mit steigender Produktionsmenge verteilen sich die Investitionskosten besser, während effizientere Werkzeuge und kürzere Taktzeiten die Stückkosten deutlich reduzieren.
Die Gesamtkosten im Tiefziehen setzen sich vor allem aus Werkzeugkosten, Materialkosten und Fertigungskosten. Dazu kommen noch Energiekosten sowie Lohnkosten. Je nach Bauteil und Stückzahl können diese Anteile unterschiedlich stark ins Gewicht fallen.
Mehr dazu erfahren Sie in unserem Beitrag zum Zusammenhang zwischen Werkzeug- und Stückkosten im Tiefziehen.
Weiterführende Inhalte
Tiefziehteile in der Praxis
Lagerinventur: Tipps & Tricks für mehr Lagerorganisation und Effizienz mit Trays
Lagerinventuren kosten Zeit, binden Personal und stören häufig den laufenden Betrieb. Besonders bei Kleinteilen, Serienteilen oder wiederkehrenden Komponenten wird die Zählung schnell unübersichtlich, wenn Bauteile lose in Kisten oder Regalfächern liegen. Standard-Trays schaffen hier eine einfache, aber wirkungsvolle Struktur für mehr Lagerorganisation. Wie Trays die Inventur im Lager und in der Produktion optimieren, zeigt dieser Beitrag.
Tiefziehteile in der Praxis
Tray-Kennzeichnung: So setzen Sie Kennzeichnungen für Ihre Verpackung sinnvoll ein
Damit Trays korrekt identifiziert und eingesetzt werden können, braucht es eine eindeutige Kennzeichnung. Je nach Anwendung, Stückzahl und Prozessanforderung kommen dafür unterschiedliche Verfahren infrage wie beispielsweise eine permanente Gravur oder auch ein flexibler Aufkleber. In diesem Artikel erfahren Sie, welche Kennzeichnungsverfahren es gibt, wann welches sinnvoll ist und wie Sie Kennzeichnungen bereits im Tray-Design mit dem 3D Tray Generator von formary einplanen können.
Tiefziehteile in der Praxis
Kunststoff statt Aluminium: Wann lohnt es sich?
Aluminium ist in vielen technischen Anwendungen der Standard. Und das aus guten Gründen: Das Material überzeugt durch hohe Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und ist in zahlreichen Industrien etabliert. Dennoch lohnt es sich in bestimmten Fällen, über einen Materialwechsel nachzudenken. Insbesondere dann, wenn Gewicht, elektrische Isolation, Korrosionsverhalten, Kosten oder Funktionsintegration eine zentrale Rolle spielen. Wichtig ist: Aluminium lässt sich nicht einfach 1:1 durch Kunststoff ersetzen. Dieser Beitrag zeigt, wann tiefgezogene Kunststoffteile eine sinnvolle Alternative zu Aluminium sein können, wo die Grenzen liegen und welche Faktoren bei der Bewertung entscheidend sind.
Tiefziehteile in der Praxis
Was ist ein Werkstückträger? Definition & Anwendungen
Eine ständige Herausforderung der Fertigungsindustrie ist das effiziente Lenken des Materialflusses für die Herstellung von Produkten - über alle Montagestufen und Abteilungen hinweg. Die Bewältigung dieser logistischen Herausforderungen kann durch den Einsatz von produktspezifischen Werkstückträgern optimal gelöst werden. Mehr dazu im Beitrag.
Tiefziehteile in der Praxis
Oberflächenveredelung in der Medizintechnik: Funktion trifft Design
Die Veredelung von Oberflächen medizinischer Gehäuse muss höchste Anforderungen an Funktionalität, Hygiene und Design erfüllen. Wie formary mit dem Tiefziehverfahren und unter Berücksichtigung regulatorischer Anforderungen gleichzeitig optisch ansprechende und funktionale Medizingehäuse herstellt, erfahren Sie im Beitrag.
Neuigkeiten
Jetzt live: Tray-Design direkt aus CAD-Daten im Browser erstellen
Die Planung von Kunststofftrays für Transport, Lagerung oder automatisierte Fertigungsprozesse beginnt häufig mit dieser Frage: Wie sieht ein passendes Tray für das Bauteil überhaupt aus? Genau diese Frage beantwortet der neue webbasierte 3D Tray Generator in Sekundenschnelle. Mehr dazu im Beitrag.
Tiefziehteile in der Praxis
Design for Manufacturing (DfM): Leitfaden für fertigungsgerechtes Design
Mit der neuen Design for Manufacturing Analyse von formary gibt es jetzt die Möglichkeit, CAD-Daten in Sekundenschnelle auf Tiefziehbarkeit zu prüfen - und so potenzielle Fehlerquellen früh zu erkennen, bevor sie teuer werden. Welche Funktionen die DfM-Software bietet und was das Design for Manufacturing Prinzip beinhaltet, erfahren Sie im Beitrag.
Tiefziehteile in der Praxis
Kunststoff Extrusion: Kunststofffolie herstellen
Die Kunststoff Extrusion ist ein Verfahren, das es ermöglicht, aus Kunststoffgranulaten eine kontinuierliche Folienform herzustellen. Kunststofffolie ist ein äußerst vielseitiges Produkt und wird je nach Anwendung und Eigenschaft in verschiedenen Bereichen eingesetzt.
Tiefziehteile in der Praxis
Thermoformteile in der Industrie: Anwendungen, Branchen und Beispiele
Thermoformteile sind in nahezu jeder Branche von Industrie und Maschinenbau über Medizin bis hin zu Lebensmitteln von entscheidender Bedeutung. In diesem Beitrag werfen wir einen genaueren Blick auf die Möglichkeiten, die Kunststoff-Thermoformteile in verschiedenen Industriezweigen bieten.
Tiefziehteile einfach gemacht. Mit formary.
Erhalten Sie noch heute Ihr unverbindliches Angebot.
